airbus-EOS-3d-printing-2 (1)A perspectiva de redução de custos e mais liberdade de design têm atraído empresas aeroespaciais para investir em impressão 3D. Airbus Defesa e Espaço, uma divisão da Airbus Grupo usa essa tecnologia de produção eficiente para otimizar a produção suporte de satélite e reduz o custo em mais de 20% e de peso por satélite em quase 1kg.

A geração atual de satélites inclui suportes de metal que servem como uma ligação entre o corpo de um satélite e os refletores de fibra de carbono e disposição de entrada, montada na extremidade superior. Engenheiros do braço espanhol da divisão EADS Group, Airbus Defesa e Espaço, está usando impressoras 3D da EOS para produzir os suportes de fixação no seu centro de competência para materiais compósitos em Madrid.

Os suportes devem fixar de forma segura para o corpo por satélite e suportar elevadas tensões térmicas causadas por flutuações extremas de temperatura no espaço, que variam de -180 ° C a + 150 ° C. O titânio é o material de escolha para estas aplicações, devido às suas propriedades de condutividade térmica e uma elevada relação resistência-peso. Este último é especialmente importante, uma vez a cada quilograma levadas para o espaço custa muitos milhares de dólares, frequentemente rodando em seis números, dependendo do sistema transportador e da órbita para ser atingido.

Suportes fabricados por usinagem convencional terão que cumprir os requisitos da Airbus Defesa e Espaço, como limitações de projeto que impediu a otimização do peso do componente e as tensões. Além disso, era muito demorada, de modo que os custos necessários para ser reduzida.

A tecnologia de fabricação aditiva da EOS foi selecionado como um método alternativo de produção. O suporte é construído a partir de sucessivas camadas de pó de metal que são derretidas e endurecidas por um feixe de raios laser dirigido por dados que se origina a partir do modelo de CAD da peça. Titânio ainda é utilizável como um material testado e aprovado eo processo permite a concepção de componentes para ser adaptado facilmente.

Otilia Castro Matías, que é responsável por antenas no Airbus Defesa e Espaço em Madrid explicou, “fabricação aditiva tem 2 vantagens principais.Elas não são so capazes de otimizar o design das peças, mas também pode produzi-los em uma única peça.

“Quando a peça de precisão está completo, nenhum material em excesso permanece com exceção de pó de titânio crua que pode ser reutilizado em nosso EOSINT M 280”

Os novos dispositivos atende todas as expectativas dos especialistas envolvidos. O mais importante de tudo é a melhor resistência a temperatura de toda a estrutura, que agora pode facilmente se formar permanente suportar uma variação de temperatura de 330 ° C, sob uma força de 20 kN. Além disso, o tempo de produção para os três suportes necessários para cada satélite tenha sido reduzido de cinco dias para menos de um mês.

Sr. Matías acrescentou: “Graças a fabricação aditiva, fomos capazes de redesenhar o suporte e eliminar a vulnerabilidade causada por estresse térmico na interface com o painel de fibra de carbono.

“As melhorias também reduziu significativamente a falha induzida termicamente durante a campanha de testes de qualificação. O custo das atividades espaciais é relativamente alto, por isso é especialmente importante para proteger qualquer hardware de possíveis falhas.

“Fabricação aditiva trouxe benefícios mensuráveis ​​para aspectos críticos do projeto sem a necessidade de cortes a serem feitos em outros lugares, por isso não havia compromissos – engenheiros algo que não consegue ouvir com muita frequência.

“Além disso, economias de custo na produção de suporte ascendeu a mais de 20% eo peso foi reduzido em cerca de 300 gramas, o que significa uma economia de cerca de 1kg por satélite.”